所谓胶料焦烧现象，实际上是胶料在加工和停放过程中，橡胶过早发生交联的早期硫化现象，因此，胶料的焦烧性表现为焦烧时间的长短，即硫化（交联）起点的快慢。
橡胶的焦烧是一种超前硫化行为,即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象,故也可称为早期硫化.橡胶的焦烧是一种超前硫化行为,即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象,故也可称为早期硫化.
产生焦烧现象的原因：
(1)配方设计不当,硫化体系配置失衡,硫化剂、促进剂用量超常.
(2)对某些需要塑炼的胶种,塑炼未达要求,可塑性太低,胶质过硬,导致炼胶时急剧升温.炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高,冷却不够,也可能导致现场焦烧.
(3)混炼胶卸料时出片太厚,散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧.
(4)胶料存放过程中管理不善,在剩余焦烧时间用尽之后,仍堆放不用,出现自然焦烧.
胶料的焦烧性主要是由胶料配方所决定的，其中主要是受促剂的影响。如果胶料所用硫化体系的交联诱导期短（焦烧时间短），则胶料在加工过程中因加工温度较高，或停留时间较长，而在加工过程局部或全部开始交联，使胶料局部或全部丧失加工过程所必要的塑性流动性能，因此出现焦烧现象。
胶料在操作过程的热历史也是引起焦烧现象的一个重要因素。橡胶与硫化剂，促进剂及其它配合混合后，就开始了它的受热历史。热历史是一个过程的全称，是指混炼胶到达某一时间为止的受热累积量。混炼胶在混炼停放，热炼、压延、压出、打浆、成型及硫化前的操作中，都受到热的作用、使热历史不断增加，由于橡胶具有热积累的特性，所以胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分。操作焦烧时间是橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间，它取决于加工程度，如胶料的翻炼次数，热炼程度及压延、压出等。剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间。在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的界限。它随胶料操作和存放不同而变化。如果一个胶料经历的加工次数越多，它占去的焦烧时间就越多。则剩余焦烧时间越少，距离焦烧起点（交联开始）则越来越近。胶料就会失去加工过程中和在模型中所必要的流动性而产生焦烧现象。
胶料一旦发生焦烧现象，胶料的塑性降低，流动性丧失。给加工带来困难，如：压出收缩性和压延效应增大；压延伸长减少，压延和压出物表面粗糙；溶解和粘合困难；海绵胶不易发泡，甚至导致胶料报废。
根据焦烧产生的原因，可以采取以下措施来防止胶料焦烧：
1）在配合上，选择焦烧时间较长的硫化体系（主要是促进剂），对于易焦烧或在夏季的胶料，适当减少促进剂用量加配防焦剂；
2）严格控制胶料加工时间和温度，避免经受反复多次的机械加工；
3）注意胶料的管理。根据历史长短来决定使用的先后次序以及返回胶的掺用比和管理。